Beton : Wien Museum: Fokus auf Fertigteil-Schmankerl

Ca. 1.300 m2 Betonfertigteil-Fassade hat die niederösterreichische Firma Trepka aus Obergrafendorf für das neue Wien Museum hergestellt. Das sind 90 Platten mit individueller Fassonierung und erhabenen Dreikantleisten, die nach Aushärtung per Hand gebrochen wurden. Der rustikale Charakter wurde dadurch verstärkt, dass zwischen den erhabenen Dreikantleisten sägerauhe Fichtenholzschalbretter in die Schalung eingelegt wurden.

Dazu kamen 340 m2 Betonfertigteil-Untersichten aufgeteilt auf 58 Platten entlang der Glasfassade des Kaffeehauses im Museum (zum Teil schalglatt, zum Teil sägerauhe Fichtenholzschalung) und ca. 590 m2 (64 Platten) Innenwand mit Bauteilaktivierung.

>> Lesen Sie dazu auch: Wien Museum Neu zeigt Stärke des Materialtalents Beton

Bei der Arbeit gab es verschiedenste Herausforderungen zu bewältigen, etwa die richtige Anordnung der Schalbretter nach den Vorgaben des Planers, das Schaffen einer unverwechselbaren Struktur mittels der unterschiedlich breiten Holzbretter, die durch die erhabenen Dreikantleisten je nach Sonneneinstrahlung ein unverwechselbares Licht- und Schattenspiel an der Fassade ergibt, speziell im Streiflicht.

Trotz der Verwendung von natürlichen sägerauhen Fichtenholzbrettern galt es dabei, ein einheitliches Gesamtbild an der Fassade zu schaffen.

>> Trepka war nicht die einzige Firma mit bemerkenswerten Leistungen - so gewann auch die Porr für ihre Arbeiten den SOLID Bautechpreis 2023 in der Kategorie "National"

Trepka-Geschäftsführer Georg Wieder: "Besonders die Eckelemente und die Elemente der Untersichten waren schalungs- und transporttechnisch (große Überbreiten) und aufgrund ihrer dreidimensionalen Geometrien herausfordernd. Diese Teile waren die hohe Kunst des Fertigteilbaus, was Anforderungen an die Schalungstechnik, die Sichtbetonoptik und die Manipulation und Lagerung betrifft."

Normalerweise sei Trepka es gewohnt, die Fertigteile unbeschädigt auf die Baustelle zu bringen und die Kanten bestmöglich zu schützen. In diesem Fall mussten die erhabenen Dreikantleisten auf einer Gesamtlänge von ca. zwölf Kilometern in der Fläche mit dem Hammer angebrochen werden, um den Vorgaben der Architekten zu entsprechen.

Wieder: "Nicht zu viel und nicht zu wenig - das war ein Lernprozess und eine interessante Erfahrung. - Für mich ist bei diesem Projekt das Handwerk und die handwerkliche Leistung der Betonfertigteilherstellung und Montage das besonders Hervorzuhebende, wo doch die Betonfertigteilherstellung an sich mehrheitlich automatisiert ist. Dieses Projekt stellt den Gegenpart dar. Betonfertigteilbau bedeutet nicht nur industrielle Fertigung, es bietet auch die Möglichkeit langlebige und qualitative Unikate wie dieses Projekt unter geschützten Werksbedingungen herzustellen."

Auch bei der Montage gabe es einiges zu beachten: Die Montagereihenfolge der Fassadenplatten erfolgte nach genauer Vorgabe des Projektstatikers, um eine geregelte und kontrollierte Verformung der Tragkonstruktion (Stahlskelett) in den Endzustand zu gewährleisten. Die Betonelemente mussten nach eingetretener Verformung nachträglich mehrmals ausgerichtet werden, um das endgültige Fugen- und Fassadenbild zu erzielen.