Stahlbau in Oberösterreich : 15.500 Tonnen Stahl: So entsteht Linz' neuer Elektrolichtbogenofen

Wer sich der Baustelle nähert, sieht zunächst vor allem Stahl: die Konstruktion der Halle selbst, dazwischen Kräne, die Bauteile in beträchtliche Höhen heben. Was sich dahinter verbirgt, ist eine der größten Baustellen, die die voestalpine derzeit gleichzeitig betreibt, mitten im eigenen, weiterlaufenden Werk.

Auf dem eng begrenzten Baufeld arbeiten Stahlbau, Massivbau, Fassade und Anlagenmontage gleichzeitig, während das unmittelbar angrenzende Stahlwerk weiterproduziert. Primetals Technologies Austria liefert die komplette Prozessausrüstung des Ofens, der ab 2027 jährlich rund 1,6 Millionen Tonnen Stahl erzeugen soll.

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Die Dampftrommel ist 14 Meter lang, hat 3,1 Meter Durchmesser und wiegt 75 Tonnen. Gefertigt wurde sie beim Hersteller in Siegen, für den Transport nach Linz war ein Sondertransport mit 36 Meter langem Zugfahrzeug nötig, während der Fahrt wurde das Bauteil um 24 Grad gedreht, um die zulässige Transportgeometrie einzuhalten. Innerhalb des Werks wurde die Trommel auf einen selbstfahrenden Modultransporter umgeladen.

Beim eigentlichen Hub durch den Stahlbau wurde sie auf ungefähr 60 Grad geneigt, vier Litzenheber auf dem Kesseltisch in 55 Metern Höhe übernahmen den Zug nach oben, zwei davon fest montiert, zwei auf einem Verschubsystem. Nach Erreichen der Höhe wurde die Trommel horizontal ausgerichtet und mehrfach vermessen. Die Dampftrommel gehört zur Wärmerückgewinnung, sie trennt den im Abhitzesystem erzeugten Dampf vom Wasser, der Dampf wird im Prozess weiterverwendet oder im Kraftwerk zur Stromerzeugung genutzt.

Die neue Halle ist rund 100 Meter lang, 60 Meter breit und 65 Meter hoch, ihre Grundfläche entspricht ungefähr einem Fußballfeld, nach einem Vergleich von voestalpine könnten darauf rund 40 durchschnittliche Einfamilienhäuser stehen. Sie bietet Platz für den Elektrolichtbogenofen EAF 1 und seine Nebenanlagen, gleichzeitig entsteht auf demselben Baufeld die Sekundärmetallurgie 5. Das direkt angrenzende Stahlwerk bleibt währenddessen in Vollbetrieb.

Für die Errichtung der EAF-Halle nennt die offizielle Projektzeitleiste 20 Montagefirmen und 15.500 Tonnen Stahl, eine Gesamtangabe, die sich nicht auf ein einzelnes Unternehmen zurückführen lässt. Rund 750 Menschen arbeiten derzeit täglich am gesamten Linzer greentec-steel-Projekt, in späteren Bauphasen sollen es mehr als 1.200 sein, davon sind rund 250 allein in den beiden größten Gewerken Stahl- und Massivbau auf dem EAF-Baufeld tätig. Diese Zahlen betreffen unterschiedliche Projektebenen und dürfen nicht vermischt werden.

Bevor die sichtbare Halle wachsen konnte, entstand der bauliche Unterbau: zwölf Hauptstützenfundamente für die Halle sowie 100 Pfähle für Ofen und Nebenanlagen, mit rund 90 Zentimetern Durchmesser und etwa 13 Metern Länge. Parallel wurde das bestehende LD-Stahlwerk erweitert, dort werden Sekundärmetallurgie 5 und Roheisenanlieferung untergebracht, eine neue Medienbrücke sichert zudem die redundante Kühlwasserversorgung der Vakuumanlage 4. Der Umschluss an das bestehende Werk musste dabei ohne Unterbrechung der laufenden Produktion erfolgen.

Der Ofen fasst 180 Tonnen je Charge. Primetals Technologies Austria mit Sitz in Linz liefert dafür nicht bloß ein Ofengefäß, sondern ein vollständiges EAF-Ultimate-Paket: Ofentechnik, Automatisierung der Level 1 und 2, Stromversorgung und Netzstabilisierung, eine Kompensationsanlage beziehungsweise STATCOM, Fördertechnik für Legierungsstoffe und Zuschläge, Wärmerückgewinnung, Entstaubung, Materialhandling, das Robotersystem LiquiRob sowie die Überwachung von Montage und Inbetriebnahme.

Aktuell werden gleichzeitig Ofenwiege, Abhitzekessel, Energieversorgung, Prozesselektrik, Medientechnik, Hydraulik und Entstaubung aufgebaut. Der Abhitzekessel selbst ist rund 30 Meter hoch, 16 Meter breit und 5 Meter lang, er verarbeitet die bis zu 1.400 Grad heißen Abgase des Ofens und wandelt die Wärme in Dampf um.

Die Rohgassammelleitung verbindet die unterschiedlichen Prozessgasströme und führt sie zur Filteranlage: 5,6 Meter Durchmesser, rund 270 Meter Gesamtlänge, etwa 760 Tonnen Gesamtgewicht. Angeliefert wird sie in Fünftelschalen, einzelne Komponenten bis zu zwölf Meter lang, vormontiert in einer Halle in der Linzer Lunzerstraße, anschließend per Sondertransport zum Baufeld gebracht, insgesamt 17 Transporte. Ein Abschnitt auf dem Dach der Gießhallenerweiterung ist bereits montiert, die übrige Leitung samt Unterkonstruktion soll bis August 2026 fertig werden.

Damit ist das sichtbare Elektrostahlwerk ausreichend beschrieben, ein Ofen, eine gewaltige Halle, kilometerweise Rohrleitungen und Fördertechnik. Was für den Betrieb ebenso entscheidend ist, liegt allerdings nicht in der Halle, sondern tief darunter.

Für den enormen Strombedarf des Ofens wurde keine gewöhnliche oberirdische Werksleitung gebaut. Eine oberirdische Trasse hätte Masten, Sicherheitsabstände und wertvolle Fläche im dicht belegten Werk benötigt. Stattdessen führt die 220-kV-Leitung durch einen Microtunnel: exakt 1.732 Meter lang, ungefähr 25 Meter tief, zwei Meter Innendurchmesser, verbunden über vier vertikale Schächte mit jeweils 12,4 Metern Durchmesser, vom südlichen Werksbereich bis zum Stahlwerk LD3. Die Strombereitstellung übernimmt die Austrian Power Grid.

Der Vortrieb begann am 3. Februar 2025, der erste Abschnitt maß 1.264 Meter und führte vom Betriebsgebäude 83 zum Umspannwerk Hütte Süd, danach folgte ein 468 Meter langer Abschnitt in Richtung LD-Stahlwerk 3. Der Durchstich erfolgte am 26. Juni 2025, im Juli wurde das Bohrgerät entfernt und die Kabelinstallation konnte beginnen. Im Juli 2026 meldete voestalpine den Tunnel als fertiggestellt, die Stromversorgung über die neue Trasse soll im November 2026 folgen.

Ein derart leistungsstarkes Kabelsystem erzeugt im Betrieb erhebliche Wärme. Ohne Kühlung würde sich der Tunnel nach Angaben von voestalpine auf rund 280 Grad Celsius erwärmen, deutlich zu heiß für einen sicheren Dauerbetrieb der Kabel. Deshalb wird der Tunnel gezielt mit Grundwasser geflutet.

Im Betrieb wird Wasser dosiert aus einem Tiefbrunnen in den ersten Schacht geleitet, am Endschacht beim Elektrolichtbogenofen wird es wieder abgepumpt. Dadurch entsteht eine kontrollierte Strömung entlang der Kabel, keine stehende Wasserfüllung. Insgesamt werden rund 20.000 Kubikmeter Wasser für diese Kühlung angegeben, sie soll einen effizienten und möglichst verlustarmen Energietransport über die gesamte Streckenlänge ermöglichen.

Als ausführendes Bauunternehmen des Microtunnels wird BT Bau genannt, gemeinsam mit Ringer entwickelte das Unternehmen den Zugang zu den vier tiefen Schächten. Die Treppentürme konnten nicht konventionell vom Schachtboden nach oben aufgebaut werden, stattdessen entstand eine Hängekonstruktion: zwei HEB260-Träger am oberen Schachtrand, die in den Schacht ragen, daran der Treppenturm aufgehängt und zusätzlich gesichert. Parallel zum Aushub wurde das modulare Gerüst etappenweise nach unten verlängert, vier Treppentürme für vier Schächte.

Das Ofengefäß selbst ist elf Meter lang und neun Meter breit, für einen konventionellen Straßentransport durch das Werk nur schwer geeignet. Es soll per Schiff zum Schwerlasthafen des Standorts gebracht und anschließend quer durch das laufende Werk zum Einbauort transportiert werden. Die Anlieferung muss so getaktet sein, dass das Bauteil auf dem engen Baufeld unmittelbar übernommen und eingebaut werden kann, große Zwischenlagerflächen stehen dort nicht zur Verfügung. Auch dieses letzte große Bauteil zeigt damit dasselbe Grundmotiv wie die gesamte Baustelle: Das Elektrostahlwerk entsteht nicht auf einer freien Industriefläche, sondern innerhalb eines produzierenden Werks.

Der Hauptteil der Anlagenmontage läuft im Kalenderjahr 2026, ab Herbst sind gestaffelte Kalttests vorgesehen, zuerst Signalprüfungen, anschließend Funktionstests, danach die schrittweise Überführung in den Regelbetrieb. Kleinere Restmontagen sind für das Frühjahr 2027 eingeplant, der Start des Elektrolichtbogenofens ist für Februar 2027 vorgesehen, die Inbetriebnahme der Sekundärmetallurgie 5 für April 2027.

Im Vollbetrieb soll der Linzer Ofen rund 1,6 Millionen Tonnen CO2-reduzierten Stahl pro Jahr erzeugen. Zusammen mit dem zweiten neuen Ofen am Standort Donawitz kommt voestalpine auf rund 2,5 Millionen Tonnen jährlich, das Investitionsvolumen von rund 1,5 Milliarden Euro bezieht sich auf beide Standorte gemeinsam. voestalpine bezeichnet greentec steel selbst als größtes Klimaschutzprogramm Österreichs.