Holzbau Dominikanische Republik : 45 Meter lange Holzträger, 23.000 Quadratmeter Dach: Hasslacher und Hess Timber bauen ein Flughafenterminal in der Karibik

Auf der Baustelle in Santiago de los Caballeros wächst seit Monaten ein Dach, das mit einem gewöhnlichen Hallendach wenig gemein hat. Seine Linien sind der Umgebung abgeschaut: In der Region wachsen Bananen, Tabak und Kaffee in langen, gleichmäßigen Reihen, und dieses Muster nahm Luis Vidal + Architects als Vorbild für eine durchgehende Dachlandschaft, die den Kurven des Geländes folgt. Gerade und gekrümmte Holzträger bilden das Gerüst, Platten aus Brettsperrholz die Dachfläche.

Was auf den Baustellenbildern wie eine einzige geschwungene Fläche aussieht, wurde in Werken in Deutschland und Kärnten vorgefertigt und erreicht die Karibik in Einzelteilen. Dass das Dach dennoch Träger von bis zu 45 Metern Länge enthält, erklärt sich erst durch die Art, wie diese Träger gebaut sind.

Nie mehr die wichtigsten News aus Österreichs Bauwirtschaft verpassen? Abonnieren Sie unseren Newsletter Hier geht’s zur Anmeldung!

Santiago de los Caballeros ist das wirtschaftliche Zentrum im Norden der Dominikanischen Republik. Der Flughafen der Stadt wird im laufenden Betrieb erweitert: Der bestehende Flughafen bleibt in Nutzung, zusätzlich entstehen neue Verkehrsflächen und ein neues Passagierterminal. Die erste Ausbauphase umfasst nach Angaben des Betreibers aus dem Jahr 2026 ein Terminal mit rund 38.000 Quadratmetern und kostet rund 200 Millionen US-Dollar. Langfristig soll der Flughafen bis zu sechs Millionen Reisende pro Jahr abfertigen.

Auch außerhalb des Terminals wird gebaut. Die Start- und Landebahn soll um rund 300 Meter nach Westen verlängert werden, damit größere Flugzeuge landen können. Derzeit arbeiten rund 700 Menschen am Flughafen, die Verantwortlichen erwarten durch den Ausbau einen Anstieg um etwa 25 Prozent.

Das Terminal ist auf zwei Ebenen organisiert, und die Trennung der Passagierströme ist ein zentrales Ziel des Entwurfs. Abflüge erreichen über eine eigene, erhöhte Zufahrt die obere Ebene mit dem Check-in. Die Ankunft liegt auf der unteren Ebene, die über eine zweite Zufahrt mit dem bestehenden Gebäude verbunden ist. Neun Flugzeugpositionen sind direkt an das Terminal angebunden.

Zum Vorhaben gehört mehr als das Terminal selbst. Laut dem Architekturbüro umfasst die Erweiterung neue Sicherheitstechnik für den Passagierbetrieb, ein erhöhtes, an das Terminal angeschlossenes Parkdeck, Flughafenbüros sowie Flächen für Handel, Gastronomie, ein Hotel und Geschäftsbetriebe. Das bestehende Gebäude wird zu einem hybriden Bau mit gemischter Nutzung umgebaut.

Luis Vidal + Architects beschreibt das Konzept als lineare, durchgehende Landschaft, die die Grenze zwischen Innen und Außen verwischt. Sie folgt den Kurven des umgebenden Geländes und holt Gärten in das Gebäude. Als Inspiration nennt das Büro die geraden Reihen der Bananen-, Tabak- und Kaffeefelder der Region. Die Materialien der Decken im Inneren sollen den Farbton von Vegetation aufgreifen.

Das Dach ist damit mehr als eine Hülle. Es verbindet die Bereiche des Terminals räumlich miteinander und prägt, wie Reisende das Gebäude erleben. Dass diese Idee in Holz umgesetzt wird, hat konstruktive Folgen: Ein Dach, das den Kurven des Geländes und den Feldreihen nachempfunden ist, besteht nicht aus identischen Bindern in gleichem Abstand. Die Holzkonstruktion ist über die Länge des Terminalgebäudes doppelt gekrümmt. Gerade und gekrümmte Träger wechseln sich ab, dazu kommen konisch zulaufende Sekundärträger, also Bauteile, die an einem Ende schmäler werden als am anderen. An den Stützen, den Trägerknoten und den Oberlichtern entstehen dadurch Übergänge, die sich von Stelle zu Stelle unterscheiden. Die Hasslacher-Gruppe spricht deshalb von fortlaufender digitaler Planung und einer exakten Abstimmung aller Komponenten aufeinander.

Das Dach besteht aus zwei Holzwerkstoffen. Brettschichtholz entsteht, indem Bretter faserparallel zu langen, tragfähigen Balken verleimt werden. Die Tragstruktur des Terminals umfasst rund 1.750 Kubikmeter davon, verteilt auf die primäre und die sekundäre Ebene. Die Primärträger sind die großen, durchlaufenden Bauteile, die Sekundärträger spannen zwischen ihnen und tragen die Dachfläche.

Aufgelegt ist das Tragwerk auf 128 Stützenköpfe aus Brettschichtholz. Ein Stützenkopf ist das obere Ende einer Stütze, auf dem die Träger ruhen. An diesen 128 Punkten laufen die Lasten der gesamten Dachlandschaft zusammen.

Der zweite Werkstoff ist Brettsperrholz, Platten aus kreuzweise verklebten Brettlagen. Rund 23.000 Quadratmeter davon bilden die Dachfläche. In die Platten sind die Oberlichter integriert, die Tageslicht in das Terminal lassen. Jede dieser Öffnungen muss mit den Trägern darunter und dem Dachaufbau darüber abgestimmt werden.

Die Platten sind außerdem Teil des Tragsystems. Laut Hess Timber wirken sie zugleich als Scheibe, die die Brettschichtholzrahmen miteinander verbindet und horizontale Lasten weiterleitet. Während die langen Träger vertikale Lasten abtragen, hält die steife Dachfläche das Gesamtgefüge zusammen.

Die Primärträger erreichen eine Länge von bis zu 45 Metern, die freien Spannweiten betragen rund 25 Meter. Ein Träger dieser Länge passt in keinen gewöhnlichen Container, und ihn in einem Stück über den Atlantik zu schicken, wäre ein Sondertransport. Hess Timber setzt deshalb auf das patentierte System Hess Limitless: Die Träger werden im Werk in Segmente geteilt, die in ISO-Frachtcontainern Platz finden und erst am Einsatzort zu durchlaufenden Trägern verbunden werden.

Das Prinzip kombiniert eine Keilzinkenverbindung, wie sie im Holzbau zum Verlängern von Brettern üblich ist, mit einem passgenauen Keilstück. Dieses Stück ist beidseitig schräg angeschnitten und sitzt je nach Lastfall an der Ober- oder Unterseite des Trägers. Auf der Zugseite, also dort, wo das Bauteil unter Last gedehnt wird, verwendet der Hersteller besonders sortierte Lamellen, die einzelnen Brettlagen des Trägers.

Nach Herstellerangaben gleicht die Verbindung die Festigkeitsminderung im Stoßbereich vollständig aus. Der Hersteller beziffert die Wirksamkeit mit dem Faktor 1, was einem Wert von nahezu 100 Prozent entspricht. Die Verbindung kommt ohne Stahlbauteile aus, wirkt optisch unauffällig und besitzt laut Hersteller einen hohen Feuerwiderstand. Das System besitzt eine allgemeine bauaufsichtliche Zulassung des Deutschen Instituts für Bautechnik, dazu ein Übereinstimmungszertifikat der Materialprüfanstalt Stuttgart, und wird seit mehr als 15 Jahren weltweit eingesetzt. Theoretisch sind damit beliebig lange Bauteile möglich.

Der Vorteil für die Karibik liegt in der Logistik. Die Segmente werden in Europa unter kontrollierten Bedingungen gefertigt, der Transport in Standardcontainern ist einfach und kostengünstig, und die Montagezeit auf der Baustelle verkürzt sich. Die Qualität ist gleichbleibend, weil sie bereits im Werk kontrolliert wird. Einzelne Träger wiegen bis zu rund 8,5 Tonnen.

Hess Timber verantwortet nicht nur die Fertigung, sondern den gesamten Weg des Holzdachs. Das Leistungspaket reicht von Konzept und Beratung über Ingenieurplanung und Projektmanagement bis zur Produktion und Vorfertigung, zur Lieferung der Bauteile und zur Montage vor Ort. Das Unternehmen sitzt in Kleinheubach in Bayern und gehört zur Hasslacher-Gruppe, die ihren Sitz im Kärntner Sachsenburg hat.

Der Großteil des Brettschichtholzes stammt aus der Hasslacher-Gruppe und wurde bei Hasslacher Holzbauteile in Kleinheubach gefertigt. Das Brettsperrholz liefert Noritec Holzindustrie aus Stall im Mölltal in Kärnten. Beide Werke gehören derselben Unternehmensgruppe, die Bauteile für ein einziges Dach entstehen also an zwei Standorten in zwei Ländern.

Die Hasslacher-Gruppe verweist bei dem Projekt auf drei Punkte: Holz ist ein nachwachsender Rohstoff, es speichert Kohlenstoff, und der hohe Vorfertigungsgrad ermöglicht effiziente Transporte und kurze Montagezeiten. Wegen der Lage in der Karibik wurde der Großteil der Arbeit im Werk erledigt. Der Aufwand verlagert sich damit von der Baustelle in die Produktion, wo Maße, Verklebungen und Oberflächen unter gleichbleibenden Bedingungen entstehen.

Vor Ort bleibt die Montage: Die Segmente werden zu den langen Trägern verbunden, die Träger auf die Stützenköpfe gesetzt und die Brettsperrholzplatten mit den Oberlichtern zur Dachfläche zusammengefügt. Ein Teil der Arbeit, der sonst auf der Baustelle den Takt vorgibt, ist damit bereits erledigt, bevor der erste Container die Dominikanische Republik erreicht.

Das Entwurfsprojekt läuft seit 2021. Im April 2023 kündigte die Flughafengesellschaft den Beginn der ersten baulichen Erweiterungsphase unter Ingeniería Estrella an. Im Mai 2026 meldete der Flughafen die laufende Installation des aus Deutschland gelieferten Holzdachs. Hess Timber hat Aufnahmen von der Baustelle veröffentlicht, auf denen gerade und gekrümmte Träger zu sehen sind.

Im September 2026 lagen Tragstruktur und Rohbau der ersten Phase nach Angaben des Verwaltungsrats bei mehr als 90 Prozent. Die erste Phase soll im Sommer 2027 fertiggestellt sein.