Holzbau am Vormarsch : 25.600 Kubikmeter Holz für eine Roboterhalle: Wie WIEHAG Europas größtes Holz-Logistikzentrum baut

Auf der niederländischen Polderinsel Flevopolder, rund 60 Kilometer östlich von Amsterdam, hat der dänische Modekonzern BESTSELLER sein bisher größtes eigenes Logistikzentrum hochgezogen. Im April 2026 wurde der höchste Punkt erreicht, das letzte Bauteil der Dachkonstruktion gesetzt; die Strohfassade ist weitgehend montiert. Das Gebäude steht damit nicht mehr nur auf Renderings, sondern als realer Baukörper. Und es ist in mehrfacher Hinsicht ungewöhnlich: Statt der üblichen Logistikbox aus Stahl und Sandwichpaneelen entsteht hier ein Bau mit Holztragwerk und einer Fassade aus Stroh, ausgelegt für den Betrieb mit mehr als 1.400 Robotern.

Das konstruktive Herzstück, das Holztragwerk des zentralen Terminal 1, stammt von der WIEHAG Timber Construction aus Altheim in Oberösterreich. Für das Unternehmen ist es nach eigenen Angaben der größte Einzelauftrag seiner Geschichte. Und es ist ein Auftrag, der exemplarisch zeigt, wie weit der Holzbau inzwischen in eine Domäne vordringt, die jahrzehntelang Stahl und Beton vorbehalten war: den großvolumigen Industrie- und Logistikbau.

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BESTSELLER, hinter dem Marken wie Jack & Jones, Only und Vero Moda stehen, baut in Lelystad erstmals ein eigenes, selbst betriebenes Logistikzentrum außerhalb Dänemarks. Die Standortwahl begründete der Konzern mit der Nähe zu den europäischen Absatzmärkten sowie mit dem Hafen-, Straßen- und Bahnanschluss. Es geht also nicht um ein simples Ersatzlager, sondern um ein Hochleistungszentrum, das auf schnelle Modezyklen und große Warenströme ausgelegt ist.

Der Kontrast könnte kaum größer sein: Ein Konzern, der für schnelle Modezyklen steht, errichtet sein neues europäisches Verteilzentrum mit Holz und Stroh. Genau dieser Widerspruch macht das Projekt für die Branche interessant, weil er die Frage aufwirft, ob sich solche Bauweisen auch im nüchtern kalkulierten Logistikbau rechnen und damit durchsetzen.

Das Tragwerk von Terminal 1 besteht laut WIEHAG aus rund 14.700 Kubikmetern Brettschichtholz und 10.900 Kubikmetern Brettsperrholz (CLT), zusammen 25.600 Kubikmetern Holz. Das Holz stammt nach WIEHAG-Angaben aus PEFC-zertifizierten Quellen.

Terminal 1 misst 78 mal 557 Meter und hat vier Ebenen, drei davon in Holz. Dort befinden sich unter anderem Teile der automatisierten Materialflussanlage und die Büros; auf dem obersten Niveau über dem Bürobereich sollen Restaurant, Terrasse und Dachgarten liegen. Die Dimensionen der Bauteile machen den Anspruch greifbar: Stützen bis 7,7 Meter, Hauptträger mit 9,6 Metern Spannweite, Nebenträger bis 7,8 Meter, dazu ein 23 Meter langer Fachwerkträger und gekrümmte Träger im Eingangsbereich.

Gefertigt werden die Elemente auf drei CNC-Anlagen in Altheim. Allein für den Transport des Tragwerks von Oberösterreich in die Niederlande waren rund 635 Lkw-Fahrten vorgesehen, ein logistisches Programm für sich, das mit dem Bauablauf vor Ort getaktet werden musste, um die Baustelle nicht zu blockieren. Die Montage begann laut WIEHAG im Juli 2025 und war mit etwa 35 Wochen kalkuliert; auf der Baustelle sollten zeitweise bis zu 50 Monteure gleichzeitig arbeiten. Nur weil die Bauteile in Altheim millimetergenau vorgefertigt und in der richtigen Reihenfolge geliefert werden, lässt sich ein Tragwerk dieser Größe in einem so engen Zeitfenster errichten.

Der eigentliche technische Reiz liegt nicht im Holz allein, sondern in der Kombination: Ein Holztragwerk muss hier mit hochautomatisierter Fördertechnik zusammenpassen. In dem Gebäude bewegen sich später mehr als 1.400 Shuttle-Roboter, das System soll mehr als 20.000 Entnahmen pro Stunde leisten. Solche Anlagen reagieren empfindlich auf Schwingungen, und Holzdecken schwingen anders als Beton, sie sind leichter und elastischer. Wo automatisierte Fördertechnik dauerhaft in hoher Taktung arbeitet, muss das dynamische Verhalten des Tragwerks früh in die Planung einfließen.

Der Generalunternehmer Bouwbedrijf van de Ven berichtet, dass für die Planung in Veghel ein Mock-up im Maßstab 1:1 errichtet wurde, an dem Holztragwerk und Fassadenmodule getestet wurden. Wegen der späteren Fördertechnik waren Schwingungen und Akustik zentrale Themen; unter den Holzdecken wurde deshalb zusätzliche Dämmung eingeplant. 

WIEHAGs klar umrissener Auftrag betrifft Terminal 1. Das Holz prägt vor allem dieses zentrale Terminalgebäude, wo WIEHAG das Tragwerk aus Brettschichtholz und CLT verantwortet. Die beiden bis zu 30 Meter hohen Hochregallager werden laut Generalunternehmer hingegen als Stahlkonstruktionen ausgeführt. Gerade diese Mischung zeigt, dass das Projekt nicht auf ein dogmatisches „Alles aus Holz" setzt, sondern die Baustoffe dort einsetzt, wo sie funktional passen. Sichtbar bleibt das Holz auch nach Fertigstellung, etwa im Atrium und an den Tragwerken; der Generalunternehmer beschreibt das Bauwerk ausdrücklich als Gegenmodell zur üblichen Distributionshalle, als „Kathedrale aus Holz" statt als weitere Box im Polder.

Der ungewöhnlichste Baustoff des Projekts ist die Fassade. Die vorgefertigten Elemente bestehen aus verdichtetem Stroh und wurden für das Projekt als Fassaden- und Dämmsystem geplant. Rund 41.000 Quadratmeter davon kommen entlang von etwa 1,5 Kilometern Gebäudehülle zum Einsatz. Die Fassade ist damit kein dekorativer Öko-Akzent, sondern ein zentraler Bestandteil des biobasierten Baukonzepts.

Geliefert werden die Strohwandelemente vom Hersteller EcoCocon. Gemeinsam mit dem Holztragwerk ergibt sich daraus eine Gebäudehülle, die im Terminalbereich fast vollständig auf nachwachsenden Rohstoffen beruht, ein Ansatz, der im Industriebau bisher die absolute Ausnahme ist.

Auch wenn das Tragwerk im Vordergrund steht, lohnt der Blick auf den Zweck: BESTSELLER bündelt hier die europäische Verteillogistik für seine Marken. Das Zentrum ist auf bis zu 1,4 Millionen Kartons Lagerkapazität und rund 3,5 Millionen kommissionierte Artikel pro Woche ausgelegt, im Vollbetrieb sollen hier rund 600 Menschen arbeiten. Die Intralogistik liefert der österreichische Automatisierungsspezialist KNAPP, mit dem Shuttle-System OSR Shuttle Evo und KI-gestützten Kommissionierrobotern, ergänzt um manuelle Goods-to-Person-Arbeitsplätze.

Modeartikel gelten als schwieriger zu automatisieren als starre Produkte, weil Textilien flexibel, verformbar und beim Greifen weniger vorhersehbar sind, was den Anspruch der Anlage zusätzlich erhöht. So entsteht eine Aufgabenteilung mit zwei österreichischen Hauptrollen: WIEHAG baut die konstruktive Grundlage, KNAPP bringt die Maschine in das Gebäude. Beide Beiträge sind aufeinander angewiesen, denn die Robotik definiert mit, welche Lasten, Toleranzen und Schwingungsgrenzen das Tragwerk einhalten muss.

Beim Thema Nachhaltigkeit lohnt die Unterscheidung zwischen Belegtem und Angestrebtem. Belastbar ist die Holzmenge: Laut WIEHAGs eigener Ökobilanzrechnung sind in der Holzkonstruktion nach Berücksichtigung der Transporte (Lebenszyklusphase A1 bis A4) netto mehr als 16.400 Tonnen CO2 gespeichert. Das ist ein Wert, der die Transporte aus Altheim bereits einrechnet und damit aussagekräftiger ist als eine reine Speichermenge ohne Logistik.

Vorgesehen sind außerdem ein rund 30.000 Quadratmeter großes begrüntes Dach, künstliche Feuchtgebiete, Regenwasserrückhalt und -nutzung sowie große Natur- und Landschaftsflächen auf dem rund 300.000 Quadratmeter großen Areal. Bei der angestrebten Spitzenzertifizierung ist allerdings Vorsicht geboten: Das Projekt zielt auf BREEAM Outstanding, eine abgeschlossene Zertifizierung ist das noch nicht. BESTSELLER hatte für die erste Ausbauphase mindestens 30.000 Quadratmeter Photovoltaik angekündigt; eine aktuelle Bestätigung des finalen Umfangs liegt öffentlich noch nicht vor. Die Fertigstellung nennt WIEHAG für 2026; ein fixer Termin für Übergabe und Live-Betrieb ist öffentlich noch nicht bestätigt.

International ist das Projekt bereits aufgefallen: Bei den MIPIM Awards 2026 gewann es die Kategorie „Best Industrial & Logistics Project". Mit dem Dachschluss und der weitgehend montierten Fassade ist nun auch baulich sichtbar, worauf der Preis abzielt. Die spannendere Frage reicht über dieses eine Gebäude hinaus: Lässt sich aus der üblichen, austauschbaren Logistikhalle ein neuer Typ Industriebau formen, der Holz, biobasierte Fassaden und Hochautomatisierung verbindet?

Für den Holzbau ist Lelystad damit mehr als ein Großauftrag, es ist ein Praxistest unter realen Industriebedingungen, mit Robotik, engem Zeitplan und internationalem Maßstab. Und ein gutes Stück davon trägt die Handschrift aus Altheim.