Logistikbau Deutschland : 13.200 Kubikmeter Holz, 480.000 Kubikmeter Erde: Edekas 360-Millionen-Megalager trägt Technik aus Österreich

Ein Gebäude, das als größte Holzkonstruktion eines Landes gilt, klingt zunächst nach einer reinen Nachhaltigkeitsgeschichte. In Marktredwitz trifft das nur zum Teil zu. Der Grund, warum hier überhaupt so viel Holz verbaut wurde, liegt weniger im Klimaschutz als in einem ganz praktischen Problem: Das Gelände war zuvor landwirtschaftlich genutzt, fällt über das Baufeld um bis zu 25 Meter ab, und auf einem solchen Untergrund zählt jedes eingesparte Kilogramm Bauwerksgewicht.

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Edeka Nordbayern-Sachsen-Thüringen meldete am 2. Juli 2026, dass der Hochlauf des Logistikzentrums „Marktredwitz 2.0" im Laufe des dritten Quartals 2026 vollständig abgeschlossen werden soll, gemeinsam mit der Schließung des letzten verbliebenen Altstandorts in der Nähe. Für den Betreiber markiert das den Abschluss einer fünfjährigen Großinvestitionsphase in Logistik und Produktion. Ein aktuellerer Beleg dafür, dass dieser vollständige Hochlauf bereits erreicht ist, liegt öffentlich nicht vor, ältere Planungsunterlagen hatten noch das zweite Quartal 2026 als Ziel genannt, der Termin verschob sich also nach hinten.

Offiziell eröffnet wurde das Gebäude bereits am 25. September 2025. „Wir sind stolz, dass wir heute nach nur vier Jahren Bauzeit unser Logistikzentrum offiziell in Betrieb nehmen", sagte Edeka-Vorstandssprecher Sebastian Kohrmann bei diesem Anlass. Zwischen der offiziellen Eröffnung und dem vollständigen Hochlauf aller Warengruppen liegt bei einem Bauwerk dieser Größe ein eigener, mehrmonatiger Prozess: Erst wurden Obst, Gemüse und Feinkost ausgeliefert, später sollte der Tiefkühlbereich folgen, zuletzt die vollständige Nutzungsaufnahme sämtlicher Bauabschnitte.

Für das Tragwerk nennt die aktuelle Projektseite von Wiehag ein verbautes Volumen von rund 13.200 Kubikmetern Brettschichtholz. Das ist nicht die einzige Zahl, die zu diesem Projekt im Umlauf ist: Ein Fachvortrag von Wiehag aus dem Jahr 2023 nennt ein ursprünglich ausgeschriebenes Holzvolumen von 17.000 Kubikmetern, das während der Angebotsphase auf 15.000 Kubikmeter optimiert werden konnte, ein frühes Interview aus dem Jahr 2022 sprach von rund 16.000 Kubikmetern als damaliger Lieferprognose. In einem internationalen Wiehag-Beitrag vom Mai 2026 taucht zudem erneut die Angabe „mehr als 15.000 Kubikmeter" auf.

Am plausibelsten lässt sich das so einordnen: 15.000 Kubikmeter beschrieb das damalige Auftragsvolumen nach der Angebotsoptimierung, 13.200 Kubikmeter ist der aktuellste, spezifischste Wert der eigenen Projektseite nach Fertigstellung. Warum Wiehag 2026 erneut die höhere Zahl verwendet, ist öffentlich nicht erklärt, möglicherweise eine andere Abgrenzung oder schlicht die Weiterverwendung des ursprünglichen Auftragswerts. Für diesen Artikel gilt deshalb: 13.200 Kubikmeter laut aktueller Wiehag-Projektseite.

Deutschlands größte Holzkonstruktion ist das Gebäude dabei nicht im Sinne eines reinen Holzbaus. Die Stadt Marktredwitz bezeichnet das Tragwerk in ihrer Jahresbroschüre 2025 mit rund 800 verbauten Holzteilen als größte Holzkonstruktion Deutschlands, treffender ist die technischere Formulierung: Deutschlands größte Holzleimbinder-Konstruktion. Im Gebäude selbst stecken zusätzlich massive Wandscheiben, Betonfertigteile und eine eigens entwickelte Hybridbauweise, dazu 125 Tonnen Stahlverbinder für die Anschlüsse. Von einem Weltrekord ist bei diesem Projekt nicht auszugehen, der Generalplaner pbb spricht von einem der größten je gebauten Holzleimbinder-Projekte weltweit, keine unabhängige Zertifizierung bestätigt einen Weltrekord.

Das eigentliche technische Kernstück des Projekts liegt im dritten Bauabschnitt, rund 43.000 Quadratmeter groß, mit Hallenteilen von 27 und stellenweise sogar 36 Metern Höhe. Dort befindet sich ein Hochregallager für das Trockensortiment. Nach eigener Darstellung von Wiehag wurde hier erstmals ein 36 Meter hohes Hochregallager mit einem Hauptanteil aus Holz gebaut. Diese Aussage ist ein Unternehmens-Claim, keine unabhängig geprüfte Auszeichnung, für die Einordnung des Projekts ist sie trotzdem zentral: Ein Bauwerk dieser Höhe war für einen weitgehenden Holzbau bislang nicht üblich.

Wiehag nennt für die Materialwahl im höchsten Abschnitt einen pragmatischen Grund: Bei 27 bis 36 Metern Bauhöhe wären massive Stahlbetonbauteile beim Transport und bei der Montage erheblich nachteiliger gewesen als eine leichtere Holzlösung. Neben- und Abfangträger sowie der Großteil der Mittel- und Randstützen bestehen deshalb aus Brettschichtholz.

Dazu kommt der bereits erwähnte Baugrund. Ein technischer Bericht des Spezialtiefbau-Unternehmens Viega beschreibt den Untergrund als sumpfig und nennt das möglichst geringe Gewicht der Halle als einen der Gründe für den weitgehenden Holzbau. Beide Erklärungen ergänzen sich, statt sich zu widersprechen: Die große Bauhöhe machte Holz aus Transport- und Montagegründen attraktiv, der schwierige, setzungsempfindliche Baugrund verstärkte diesen Vorteil zusätzlich, weil jedes eingesparte Gewicht die Anforderungen an die Gründung reduziert.

Bevor überhaupt ein Holzbalken montiert werden konnte, musste der Baugrund selbst aufwendig vorbereitet werden. Das Spezialtiefbauunternehmen Keller Grundbau beziffert den bewegten Erdaushub auf rund 480.000 Kubikmeter. Hangseitig wurde Boden gelöst, auf der gegenüberliegenden Seite qualifiziert und unter Einsatz von Bodenstabilisierungsmaßnahmen wieder eingebaut. In den aufgefüllten Bereichen wurden Fundamente auf sogenannten Rüttelstopfsäulen gegründet, um spätere Setzungen des Bodens zu minimieren.

Konkret kamen dabei rund 61.000 Meter Rüttelstopfverdichtung und 5.000 Meter Betonstopfsäulen zum Einsatz, dazu 1.350 Quadratmeter vernagelte Spritzbetonwand sowie eine bis zu 14 Meter hohe und 200 Meter breite Hangsicherung mit 5.120 Metern Bodennägeln. Für die besonders empfindlichen, vollautomatisierten Bereiche des Hochregallagers reichten die üblichen Setzungsminimierungen nicht aus: Dort setzte Keller Grundbau zusätzliche Betonstopfsäulen ein, weil hochautomatisierte Lagertechnik Bodenverformungen schlechter verträgt als eine gewöhnliche Halle. Ergänzend musste im Hangschutt vorhandenes Schichtenwasser über aufwendige Drainagesysteme dauerhaft gefasst und abgeführt werden.

An den Außenstützen des hohen Hallenteils zeigte sich während der Planung ein Zielkonflikt: Eine durchgehende Holzstütze hätte einen größeren Querschnitt benötigt, als zu diesem Zeitpunkt der bereits weit fortgeschrittenen Logistikplanung noch sinnvoll unterzubringen war. Wiehag entwickelte deshalb eine neuartige Hybridstütze: ein Betonfertigteil im unteren Bereich, darauf biegesteif verbunden eine Holzstütze im oberen Bereich.

Der Effekt ist doppelt: Die Hybridstütze kommt mit einem kleineren Querschnitt aus als eine reine Holzstütze und bringt gleichzeitig weniger Gewicht auf den Boden als eine vollständige Betonstütze. Nach Angaben von Wiehag ließen sich dadurch sowohl Transportkosten als auch sonst notwendige zusätzliche Bodenverbesserungsmaßnahmen einsparen, wie stark diese Einsparung konkret ausfiel, ist öffentlich nicht beziffert.

Dass Holzbau leichter ist als eine massive Alternative, bedeutet nicht, dass die einzelnen Bauteile klein oder leicht sind. Die größten Brettschichtholzträger des Projekts wurden in Breite und Höhe blockverleimt, mit Querschnitten von bis zu 32 mal 330 Zentimetern und einem Einzelgewicht von bis zu 17 Tonnen. Wiehag begründet diese Dimensionen mit einer für den Standort maßgebenden Schneelast von rund 220 Kilogramm pro Quadratmeter.

Die größte statische Herausforderung war laut Wiehag dabei nicht die reine vertikale Tragfähigkeit, sondern die räumliche Aussteifung des sehr hohen Gebäudekomplexes gegen Windlasten. Ein ausgedehntes Verbandssystem aus Brettschichtholz bildet dafür eine sogenannte Dachscheibe, die horizontale Kräfte in massive Wandscheiben ableitet, eingespannte Einzelstützen allein wären bei dieser Höhe nicht ausreichend steif und wirtschaftlich gewesen. Auch während der Bauphase selbst war das ein Thema: Für die Montage des 36-Meter-Abschnitts waren temporäre Aussteifungen der hohen Stützen notwendig, die Arbeiten wurden nach Möglichkeit für windarme Bedingungen geplant.

Wiehag mit Sitz im oberösterreichischen Altheim verantwortete für das Projekt Statik und Konstruktion, Werkplanung, Produktion, Transportlogistik sowie die Montage. Im technischen Projektbericht schreibt Wiehag-Mitarbeiter Johannes Lederbauer, dass Fertigung und Abbund der Brettschichtholzteile größtenteils am Produktionsstandort Altheim erfolgten. Dort wurde das Holz verleimt, auf CNC-Anlagen maschinell abgebunden und anschließend in rund 12.000 Stunden zusätzlicher Handarbeit fertiggestellt. Als Holzart nennt der Fachbericht heimische Fichte, verarbeitet in den Festigkeitsklassen GL24h und GL28c.

Wichtig für die Einordnung: Belegt ist damit, dass Fertigung und Abbund größtenteils in Altheim stattfanden, nicht zwingend, dass sämtliches Rohholz aus österreichischen Wäldern stammt. Für den Transport der fertigen Bauteile von Altheim zur Baustelle in Oberfranken nennt die aktuelle Wiehag-Projektseite mehr als 250 Lkw-Transporte, der technische Fachbericht aus dem Jahr 2023 konkret 270 Sondertransporte, beide Angaben widersprechen sich nicht, 270 ist mehr als 250. Der letzte Holzträger wurde laut demselben Fachbericht am 21. Juni 2023 montiert, die aktuelle Projektseite gibt die gesamte Holzbauzeit mit September 2022 bis Juli 2023 an, im Anschluss an die reine Bindermontage liefen offenbar noch Restarbeiten am Holzbaupaket.

Während das Tragwerk außen die sichtbare Konstruktion bildet, sorgt innen ein völlig anderes System für den eigentlichen Betrieb. Das Intralogistik-Unternehmen Witron übernahm Planung, Umsetzung und Inbetriebnahme der gesamten internen Logistik, einschließlich IT-, Steuerungs- und Mechanikkomponenten, und betreibt am Standort ein eigenes Team für Service und Wartung.

Witron beziffert die Spitzenkommissionierleistung der rund 100.000 Quadratmeter großen Anlage mit 583.000 Pickeinheiten pro Tag. Zur Verfügung stehen dafür 66.000 Palettenstellplätze sowie 730.000 Behälter- und Traystellplätze, bedient von 139 Regalbediengeräten. Eine spätere Erweiterung des Standorts wurde bereits in der Logistikplanung berücksichtigt. Über den Brettschichtholzträgern mit bis zu 17 Tonnen Einzelgewicht arbeitet damit ein hochautomatisiertes System, das mit klassischer, manueller Lagerlogistik wenig gemein hat.

Gegenüber dem alten Standort Marktredwitz mit rund 35.000 Quadratmetern wird die Lagerkapazität am neuen Standort massiv ausgeweitet. Edeka gibt dafür rund 100.000 Quadratmeter Lagerkapazität an. Künftig sollen von dort rund 28.000 Artikel, statt zuvor rund 18.000, an mehr als 800 Märkte in Nordbayern, Sachsen und Thüringen geliefert werden, ältere Planungsunterlagen hatten teils von 900 bis 1.000 belieferten Märkten gesprochen, aktuell nennt Edeka den niedrigeren Wert. Im vollständigen Betrieb rechnet Edeka mit bis zu 400 an- und abfahrenden Lastwagen pro Tag.

Bei Flächenangaben zu diesem Projekt kursieren mehrere unterschiedliche Zahlen, die jeweils verschiedene Dinge beschreiben: Edeka nennt 100.000 Quadratmeter Lagerkapazität, der Generalplaner pbb 103.896 Quadratmeter Nutzfläche und 117.765 Quadratmeter Gebäudefläche, die aktuelle Wiehag-Bautafel 95.000 Quadratmeter Hallenfläche. Laut pbb umfasst das Gesamtprojekt drei U-förmig angeordnete Hallen mit innenliegender Lkw-Anlieferzone, dazu ein separates Verwaltungsgebäude und eine eigene Pforte, bei einer Grundstücksfläche von rund 461.700 Quadratmetern und einem Bruttorauminhalt von gut 2,026 Millionen Kubikmetern. Insgesamt verfügt das Gelände über 145 Lkw-Tore.

Edeka beziffert die Gesamtinvestition für das Logistikzentrum aktuell mit rund 360 Millionen Euro. Ältere Berichte aus dem Jahr 2022 hatten noch rund 310 Millionen Euro genannt. Ob beide Zahlen exakt denselben Projektumfang, Preisstand und dieselbe Kostenabgrenzung beschreiben, ist öffentlich nicht dokumentiert, von einer Kostenüberschreitung im eigentlichen Sinn lässt sich daraus nicht sauber ableiten.

Auch beim Energiekonzept setzt Edeka am Standort Marktredwitz einen eigenen Akzent. 2025 bezeichnete das Unternehmen die dortige Photovoltaikanlage als größte innerhalb seines damaligen Solarprogramms, mit mehr als 10.000 Modulen und einer prognostizierten Jahreserzeugung von 4,2 Millionen Kilowattstunden. Der erzeugte Strom wird überwiegend direkt an den jeweiligen Logistikstandorten verbraucht, für das gesamte Solarprogramm nennt Edeka einen Eigenverbrauchsanteil von mehr als 85 Prozent. Ergänzend nennt Wiehag mehr als 40.000 Quadratmeter extensive Dachbegrünung sowie den Einsatz von Blockheizkraftwerken, der Generalplaner pbb führt das Gebäude als KfW-55-Projekt, ein technischer Bericht von Viega beschreibt zusätzlich einen Energieverbund mit Wärmerückgewinnung aus der Prozesskälte der Kühlbereiche.

Am Ende zeigt das Projekt in Marktredwitz zwei gegensätzliche Größenordnungen, die selten in einem einzigen Gebäude zusammenkommen: 13.200 Kubikmeter Holz über der Erde, rund 480.000 Kubikmeter bewegten Boden darunter. Kein Widerspruch, sondern ein direkter Zusammenhang, ein Gebäude dieser Höhe brauchte ein möglichst leichtes Tragwerk, und genau dieses leichte Tragwerk konnte nur auf einem entsprechend aufwendig vorbereiteten Untergrund überhaupt stehen.