Industriebau in Österreich : Mehr als 20.000 m² auf 6.000 m² Grundfläche: So entstand BORAs vertikale Fabrik mit BODNER

Eine Fabrik stellt man sich meist als lange, flache Halle vor: Maschinen und Montagelinien nebeneinander, daneben ein Lager, das noch einmal Fläche braucht. In Niederndorf, direkt am Inn und nahe der Autobahn A93, steht stattdessen ein Gebäude, das rund 21 Meter in die Höhe reicht. Vom Waren-Eingang über die Fertigung von Baugruppen, die Vor- und Endmontage, die Prüfstände und die Verpackung bis zum Lager und zum Waren-Ausgang läuft die Produktion hier durch ein einziges Bauwerk. BORA, ein Hersteller von Küchengeräten mit weltweit mehr als 850 Beschäftigten, hat die Fabrik für etwa 200 Mitarbeitende ausgelegt.

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Zwei Zahlen beschreiben die Fabrik: Die Gebäudegrundfläche, also die Fläche, die das Bauwerk am Boden einnimmt, beträgt laut BORA rund 6.000 Quadratmeter. Die Bruttogeschossfläche, also die Summe aller Geschosse, liegt laut BORA bei mehr als 20.000 Quadratmetern, ATP nennt 22.000 Quadratmeter. Die Geschossfläche ist damit mehr als dreimal so groß wie die Fläche, auf der das Gebäude steht.

Das Grundstück ist größer als der Fußabdruck des Gebäudes: Laut ATP misst es 12.884 Quadratmeter. Die rund 6.000 Quadratmeter beziehen sich ausschließlich auf das Gebäude selbst.

In einer klassischen Produktionsstätte breiten sich Fertigung, Montage und Lager auf einer Ebene aus. In Niederndorf sind diese Funktionen über mehrere Ebenen verteilt. BORA beschreibt die Fertigung von Baugruppen, die Vormontage, die Endmontage und die Verpackung sowie ein automatisiertes Lager für Rohmaterial, Halbfertigprodukte und Fertigwaren, ATP nennt Fertigung, Montage, Test und Prüfung als miteinander verknüpfte Funktionen.

Nach Angaben von BORA und ATP verringert diese Anordnung den Flächenbedarf gegenüber einer vergleichbaren horizontalen Produktionsstätte um rund 60 Prozent. Verteilt sich die Produktion auf mehrere Geschosse, müssen Material und Zwischenprodukte laufend zwischen den Ebenen bewegt werden. Diese Aufgabe übernimmt in Niederndorf das Lager.

ATP gliedert den Komplex in drei funktional verknüpfte Baukörper: einen für die Fertigung, einen für Montage und Verwaltung und einen für Lager und Logistik. Zu den Nutzungen zählen laut BODNER neben Hochregallager, Waren-Ein- und -Ausgang sowie den Produktions- und Fertigungsbereichen auch ein Blocklager, in dem Waren ohne Regale gestapelt werden, Büro- und Verwaltungsflächen, Technikzentralen, Prüfstände, ein Schulungsraum, Umkleiden, Sanitärbereiche und eine Kantine mit überdachten Terrassen.

Mehrere Ebenen übereinander bedeuten tiefe Arbeitsbereiche. ATP plante deshalb eine Fuge zwischen den mehrgeschossigen Arbeitsbereichen, die Tageslicht in die Tiefe des Gebäudes bringt und Sichtverbindungen schafft. BORA verweist zusätzlich auf breite Fensterfronten. Im dritten Obergeschoss von Lager und Logistik liegen laut BORA Aufenthaltsbereiche und die Kantine mit Dachterrasse.

BORA hat die Aufträge für die vertikale Fabrik an regionale Dienstleister und Gewerke vergeben, darunter die BODNER Gruppe. Mit BODNER hatte BORA bereits beim 2023 bezogenen Verwaltungsgebäude in Niederndorf zusammengearbeitet. Bei der Fabrik waren zwei Unternehmen der Gruppe konkret beteiligt: KURZ Fertigteilbau mit Betonfertigteilen und Elementdecken, RAFFL Stahlbau mit Stahlkonstruktionen.

Das Tragwerk besteht laut BODNER aus massiven Betonkonstruktionen in Kombination mit Fertigteilen, ergänzt um gezielt eingesetzte Stahlbauteile.

KURZ Fertigteilbau lieferte für die Fabrik 1.324 Vollfertigteile und rund 9.500 Quadratmeter Elementdecken. Vollfertigteile sind Betonbauteile, die vollständig im Werk hergestellt und auf der Baustelle nur noch montiert werden. Elementdecken bestehen aus im Werk gefertigten Betonplatten, die auf der Baustelle mit Beton ergänzt werden und gemeinsam die fertige Geschossdecke bilden.

RAFFL Stahlbau fertigte und montierte rund 75 Tonnen Stahlbauteile.

Laut BODNER umfasste der Auftrag V-Stützen für Beton-Verbundsäulen im Bereich der Lkw-Zufahrt, Fachwerkträger und Deckenträger für den Bürobereich, eine Stahl-Unterkonstruktion für die Aufstockung der Kantine sowie die Montage der Stahlbauteile und die Brandschutzbeschichtung.

Verbundsäulen kombinieren Stahl und Beton in einem Querschnitt, Fachwerkträger bestehen aus Stäben, die zu Dreiecken verbunden sind. Die Brandschutzbeschichtung schützt den Stahl im Brandfall vor dem Versagen.

Für die Fassade nennt BODNER Beton- und Holzschalungselemente, BORA spricht von heimischer Lärche. Am Hochregallager kommen laut BORA und ATP verspiegelte Paneele zum Einsatz, die den hohen Baukörper optisch zurücktreten lassen sollen. Der Produktionsbereich ist dunkler und naturnäher gestaltet, Lager und Logistik erhalten helle Holzoberflächen.

6.000 Palettenstellplätze verbinden die Geschosse

Das Hochregallager hat rund 6.000 Palettenstellplätze und arbeitet vollautomatisch. Es nimmt Rohmaterial, Halbfertigprodukte und Fertigwaren auf und übernimmt laut BORA zugleich die Funktion des vertikalen Gütertransports innerhalb der Fabrik. Das Lager ist damit nicht nur Speicher, sondern Teil der Verbindung zwischen den Ebenen.

Die Produktionsbaukörper erreichen laut BORA rund 17,3 Meter Höhe, die Oberkante von Lager und Logistik liegt bei rund 20,8 Metern, ATP nennt 20,9 Meter. Je nach Gebäudeteil reicht der Bau vom Untergeschoss und Erdgeschoss bis zu drei beziehungsweise vier Obergeschossen.

Weniger als zwei Jahre vom Baustart bis zur ersten Produktion

Baustart war im November 2024, die offizielle Grundsteinlegung folgte im April 2025. Bei der Grundsteinlegung sagte Willi Bruckbauer, Gründer und CEO von BORA, über die Fabrik: „Diese Produktionsstätte sehen wir als Kraftwerk für Innovation und Fortschritt.“

Im August 2026 meldete BORA den dreiteiligen Gebäudekomplex als baulich abgeschlossen. Innenausstattung und Außenanlagen wurden zu diesem Zeitpunkt noch finalisiert, die Photovoltaikanlage auf dem Dach war im Sommer in Betrieb gegangen, und der Logistic Hub wurde befüllt. Im September schrieb BORA, die vertikale Fabrik sei nach weniger als zwei Jahren Bauzeit Realität geworden und die ersten Produkte würden dort bereits gefertigt.

Geheizt und gekühlt wird die Fabrik laut BORA mit thermisch genutztem Grundwasser. Hinzu kommen Wärmerückgewinnung, also die erneute Nutzung von Abwärme, LED-Beleuchtung und effiziente Antriebe für die innerbetrieblichen Transport- und Logistikprozesse. Fossile Brennstoffe kommen laut BORA nicht zum Einsatz. Das Dach ist als extensives Photovoltaik-Gründach angelegt, die Photovoltaikanlage deckt den Energiebedarf der Gebäude laut BORA zum großen Teil.

Die Außenanlagen werden laut BORA mit standortgerechten Pflanzen sowie heimischen Bäumen und Sträuchern gestaltet. Begrünte Sickermulden und versickerungsfähige Oberflächen bei den Parkflächen sollen die Versiegelung des Bodens verringern.

Das Areal ist über die B 172, die L 209 und die Innstraße angebunden, die A93 liegt in der Nähe. Ein verkehrstechnisches Gutachten kommt laut BORA zu dem Ergebnis, dass das bestehende Straßennetz das künftige Verkehrsaufkommen ohne Ausbau bewältigen kann. Der Logistikverkehr von BORA falle zudem nicht mit den Spitzenzeiten der A93 an Wochenenden und in Urlaubszeiten zusammen. Material und Produkte werden per Lkw angeliefert und versandt.

BORA begründet den Standort mit der Nähe von Entwicklung und Produktion: Abstimmungen laufen schneller, neue Produkte erreichen früher die Serienreife. Externe Produktionspartner setzt das Unternehmen weiterhin ein, die Eigenfertigung in Niederndorf ergänzt sie. „Wir investieren nicht nur in Technik und Maschinen, sondern bewusst auch in die Menschen der Region.“ So formulierte es Bruckbauer bei der Grundsteinlegung.

Das Vorhaben ist in drei Phasen gegliedert. In Phase 1 entstand im November 2024 ein temporärer Parkplatz im Süden mit rund 80 Stellplätzen, Phase 2 war das Fabrikgebäude. Phase 3 ist das Parkhaus Nord mit rund 440 Stellplätzen, das laut BORA-Datenblatt im August 2028 folgen soll.

Von der Baustelle in den Produktionsbetrieb

Mehr als 20.000 Quadratmeter Geschossfläche auf rund 6.000 Quadratmetern Gebäudegrundfläche funktionieren im Betrieb nur, wenn jedes Bauteil seinen Weg durch Fertigung, Montage und Lager findet. BORA koppelt die Ebenen dafür mit einem automatisierten Hochregallager und interner Logistik. Die Betonfertigteile von KURZ, die Stahlbauteile von RAFFL und die Planung von ATP bilden das Gerüst dieser Struktur, in der die Produktion in Niederndorf nun angelaufen ist.