Massivholzbau in den USA : Vier Betonkerne, sonst Holz: Wie Binderholz ein Tragwerk aus Tirol nach Baltimore brachte

Die Büroflächen des Gebäudes verteilen sich auf fünf Ebenen, erschlossen über Treppenhäuser und Aufzüge in vier massiven Betonkernen. Abgesehen von diesen Kernen besteht das primäre oberirdische Tragwerk weitgehend aus Massivholz: Brettsperrholzplatten für die Decken, Stützen und Träger aus Brettschichtholz, dazu ein systematisiertes Verbindungssystem. Die Holzoberflächen bleiben im Innenraum weitgehend sichtbar, das Tragwerk ist zugleich die fertige Oberfläche.

Geplant, statisch gerechnet und vorgefertigt wurde dieses Tragwerk nicht in den USA, sondern im Tiroler Stammwerk von Binderholz. Das Unternehmen hat die Details dazu im März 2026 erstmals ausführlich veröffentlicht, nachdem das Gebäude bereits 2024 fertiggestellt und bezogen worden war. Anfang 2026 nahm die US-Holzbauorganisation WoodWorks das Projekt in ihre Auszeichnungen auf.

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Binderholz reduzierte die Zahl der unterschiedlichen Bauteile bewusst. Für sämtliche Brettsperrholzdecken kamen nur zwei Plattenstärken zum Einsatz, für die Stützen und Träger aus Brettschichtholz eine kleine Zahl standardisierter Querschnitte. Wiederkehrende Anschlüsse und das firmeneigene Verbindungssystem b_fix ergänzten das Prinzip.

Der Verzicht auf Vielfalt war kein gestalterisches Zugeständnis, sondern eine logistische Entscheidung. Weniger unterschiedliche Bauteile bedeuten weniger Fertigungsprogramme, weniger Verwechslungsrisiko beim Verpacken, wiederkehrende Montageschritte und eine übersichtlichere Lieferung zur richtigen Bauachse, alles über eine Distanz von mehreren Tausend Kilometern hinweg. Nach Angaben von WoodWorks ließ sich das gesamte Brettsperrholz mit einem nur zehnköpfigen Montageteam einbauen.

Der Gesamttragwerksplaner Thornton Tomasetti verweist darauf, dass die von Binderholz eingebrachten Verbindungen die Fertigung verschlankten und die Montagezeit senkten. Umsonst war das nicht zu haben: Die Ingenieure mussten die Bemessungsannahmen des Herstellers nachvollziehen, dessen Berechnungen prüfen und die Anschlussdetails mit Architektur und Haustechnik abgleichen. Ein vorgefertigtes System aus Österreich lässt sich nicht einfach bestellen, es muss früh und eng in die amerikanische Gesamtplanung eingebunden werden.

Sämtliche Massivholzelemente wurden so dimensioniert, dass sie einen Feuerwiderstand von 90 Minuten erreichen. Das ist bei sichtbar belassenem Holz die entscheidende Größe, weil sich die Bauteile nicht auf eine nachträgliche Brandschutzbekleidung verlassen können, die es hier gar nicht gibt.

Massivholz versagt im Brandfall nicht schlagartig. An der Oberfläche bildet sich eine verkohlte Schicht, die den weiteren Abbrand verlangsamt, darunter bleibt ein tragfähiger Restquerschnitt. Für ein Bürogebäude mit offen gezeigtem Holz muss dieser Restquerschnitt so bemessen sein, dass er die Lasten über die geforderte Zeit weiterträgt. In der US-Systematik fällt der Bau in die Kategorie Type IV-C, eine der Massivholz-Bauarten, die begrenzt sichtbares Holz bei definierter Feuerwiderstandsdauer zulassen.

Die fertigen Elemente verließen Österreich per Bahn und wurden zu norddeutschen Häfen gebracht. Dort gingen sie auf Schiffe und überquerten den Atlantik bis Baltimore, wo der Hafen nur wenige Kilometer vom Bauplatz entfernt liegt. Die kurze letzte Strecke in den USA hielt den Straßentransport gering.

Das eigentliche Problem löste die Hafennähe aber nicht. Ein Schiff bringt große Mengen auf einmal, eine Baustelle braucht die Teile nacheinander, in genau der Reihenfolge, in der sie eingebaut werden. Zwischen Ankunft und Einbau musste also etwas liegen, das diese beiden Rhythmen entkoppelt.

Dieses Etwas war ein Lager. Nach der Ankunft wurden die Massivholzelemente im Schnitt rund zwei Wochen zwischengelagert und von dort just in time zur Baustelle abgerufen.

Das Lager war ein zeitlicher Puffer zwischen zwei Logiken, die nichts miteinander zu tun haben. Seeschiffe fahren nach Fahrplan, Wetter und Hafenverfügbarkeit. Die Montage richtet sich nach Baufortschritt, Kran, Personal und Freigaben. Die Baustelle kann nicht das ganze Tragwerk auf einmal aufnehmen, und die Bauteile müssen in der Einbaureihenfolge eintreffen. Damit begann der Takt der Baustelle nicht am Kran, sondern bereits in der Tiroler Werkplanung, die festlegte, was wann verschifft und abgerufen wurde.

Das technisch anspruchsvollste Bauteil des Gebäudes ist nicht aus Holz. Vor der Nordseite steht ein stadionartiges Stahltragwerk mit einer ETFE-Membran, rund 2.400 Quadratmeter groß und etwa 4,6 Meter vor die eigentliche Fassade gesetzt.

Unter Wind wirkt diese Fläche wie ein riesiges Segel. Ihre Windangriffsfläche entspricht ungefähr einem Drittel eines Fußballfelds, und die dabei entstehenden Kräfte müssen irgendwohin. Ein System aus Anschlüssen leitet Eigengewicht und Windlasten der Stahlkonstruktion zurück in das dahinterliegende Massivholztragwerk. Das Holz trägt also nicht nur fünf Bürogeschoße, sondern zusätzlich die Lasten einer vorgelagerten Stahl-Membran-Fassade. Programmierbar beleuchtet ist diese Schauseite auch, sie kann in den Farben der Baltimorer Sportteams leuchten.

Das geringe Eigengewicht des Holztragwerks brachte einen wirtschaftlichen Vorteil bei der Gründung: Das Gebäude kam laut WoodWorks mit einem vergleichsweise flachen Gründungssystem aus, was Kosten senkte.

Ganz ohne tiefere Gründung ging es trotzdem nicht. Der Baugrund am Hafen besteht teils aus künstlichen Auffüllungen und alluvialen Ablagerungen, weshalb der Geotechniker unter anderem verpresste Bohrpfähle dokumentiert. Das Holz reduzierte die Lasten, die schwierigen Bodenverhältnisse beseitigte es nicht. Die leichtere Konstruktion machte die Gründung wirtschaftlicher, lokale Schwächezonen mussten dennoch mit Pfählen überbrückt werden.

Der Entwurf des Architekturbüros Gensler orientiert sich an großen Sportarenen. Die vorgelagerte Nordfassade bildet eine weithin sichtbare Schauseite, die Südfassade ist auf geringere solare Wärmeeinträge optimiert. Im Gebäude liegen neben Büros eine öffentlich zugängliche Verkaufsfläche, Fitness- und Sportbereiche, Gastronomie und Terrassen, dazu Sportflächen im Campusumfeld. Die Nutzung durch einen Sportartikelhersteller erklärt die Architektur, der Bau selbst bleibt davon unberührt.

Geplant wurde die Zentrale für einen bilanziellen Net-Zero-Betrieb. Zum Konzept gehören mehr als 2.000 Photovoltaikmodule, geothermische Heiz- und Kühlsysteme und Regenwassernutzung, zertifiziert ist das Gebäude nach LEED v4 Platinum. Der Energiebedarf soll im Jahresmittel durch die eigene Erzeugung ausgeglichen werden. Ein vollständig gemessenes Nutzungsjahr, das dieses Ziel bestätigt, ist bisher nicht veröffentlicht, weshalb der Bau für Net Zero ausgelegt ist, aber noch nicht als nachweislich energieautark gelten kann.

Das Massivholz ist ein zentraler Baustein dieser Klimastrategie, es bindet Kohlenstoff und soll graue Emissionen gegenüber einem konventionellen Tragwerk senken. Wie hoch die tatsächliche CO2-Bilanz gegenüber einer konkreten Stahl- oder Betonvariante ausfällt und wie der Transport über den Atlantik hineinspielt, ist in den öffentlich verfügbaren Projektdaten allerdings nicht beziffert.

Auftraggeber von Binderholz war nicht Under Armour direkt, sondern Seagate Mass Timber, das die Konstruktion in Baltimore auch montierte. Binderholz lieferte innerhalb dieser Kette ein integriertes Paket: Projektierung, Statik, Werkplanung, Vorfertigung und Lieferung sämtlicher Massivholzbauteile samt Verbindungsmitteln.

Das Gebäude wurde in Baltimore montiert, sein konstruktiver Takt aber in Österreich festgelegt: wenige Querschnitte, zwei Deckendicken und eine Lieferfolge, die schon bei der Werkplanung auf Hafen, Lager und Kran abgestimmt sein musste. Am Ende steht ein amerikanisches Bürogebäude, dessen Bauplan zu einem großen Teil ein Tiroler Fertigungs- und Logistikplan war.