SOLID 10/2018

Als die Fabrik fliegen lernte

Die Doka-Mutter Umdasch Group AG hat mit ihrer Tochter Umdasch Group Ventures eine mobile Fertigteilfabrik zur Produktionsreife geführt.

Von
Umdasch Doka Beton Fertigteil Österreich

Die Mobile (Fertigteil)-Feldfabrik, sagt Johann Peneder, Projektleiter dieses Projektes bei Umdasch Group Ventures GmbH, ist für Projektgrößen ab 1000 Wohneinheiten konzipiert. Die Überraschung daran, so Peneder: bedingt durch den großen Bedarf derzeit wäre das nicht nur in Schwellenländern interessant, sondern könnte auch in Mitteleuropa Einsatz finden. Peneder: „Bedingt durch die Mobilität wird das unserer Meinung nach doppelt disruptiv wirken, denn das nächste stationäre Werk ist gerade in Schwellenländern oft hunderte Kilometer weit weg. Unser mobiles Werk ist ab dem Eintreffen auf der Baustelle in vier Wochen betriebsbereit und dann auch in vier Wochen wieder abgebaut, die Teile passen in Standardcontainer“.

Bei Umdasch Group Ventures sieht man in der Mobile Field Factory (MFF) in drei Aspekten einen hohen Innovationsgrad:

• Es kommt eine neuartige Technologie zum Einsatz, und zwar die Kombination von Batterie- und patentierten Schmetterlingsschalungen. Man kann laut Umdasch dabei die Vorteile zweier Systeme voll ausnützen und damit eine sehr hohe Produktivität erzielen.

Schmetterlinge sind spezielle Schalungen, die in der Batterieschalung eingehängt sind. Sie lassen sich aus der Batterie entnehmen, horizontal aufklappen und bilden damit zwei Schalflächen. Die gesamte Vorbereitung, z.B. Einmessen von Aussparungen und Einbauteilen, Bewehrung, etc. erfolgt somit offen und liegend außerhalb der Batterie. Dadurch ist die Vorarbeit schneller und ergonomischer. Durch die örtliche Trennung der Prozesse wird die Umschlagshäufigkeit der Batterie gegenüber üblichen Batterieschalungen von ein auf drei Mal je Tag erhöht.

Das Betonieren und Erhärten erfolgt in der Batterie stehend. Dadurch wird eine Verarbeitung großer Betonmengen auf engem Raum möglich. Auch der Energiebedarf bei der Aushärtung wird reduziert, da keine Heizung erforderlich ist.

Die entstehenden Fertigteile sind dabei beidseitig schalungsglatt und damit malerfertig oder als Sichtbeton verwendbar. In diesem Zusammenhang wurden vier Patente in bis zu 45 Ländern angemeldet.

• Das gesamte Werk ist mobil, daher kann die Produktion jeweils direkt am Ort nach Bedarf stattfinden. Dadurch werden Transportzeiten und -kosten fast auf null reduziert, alle Prozesse an einem Ort zentral koordiniert und es sind schnelle Eingriffe und Reaktion in der Produktion möglich. Durch den Betrieb der Schalungen in einer ebenfalls mobilen Halle mit integriertem Kran ist ein witterungsgeschützter 24-Stunden-Betrieb gewährleistet.

Johann Peneder fasst zusammen: „Das führt zu Transparenz, Standardisierung und Optimierung sowie hoher Prozesseffizienz. Wir sind damit Lean Construction-fähig, weil es zu einer starken Reduktion von Verschwendungen z.B. unnötige Transporte, Wartezeiten, Nacharbeiten kommt.“

• Ein modulares Hausdesign und hohe Vorfertigung ermöglichen Standardisierung und industrielle Massenfertigung. Peneder: „Damit kann kostengünstiger Wohnraum geschaffen werden, was die Lösung für ein globales Problem, speziell an sozialen Brennpunkten, ist“.

Der Output pro Fabrik & Jahr wird bei mehr als 12.000 Fertigteilen liegen, das entspricht über 1.000 Low Cost Häusern mit 45m² Wohnfläche bei hohem Vorfertigungsgrad, was Fenster, Türen, Installationen etc. betrifft.

Die erste Anlage steht in Amstetten und produziert bereits.