Mag. (FH) Martin Feuerstein ist Geschäftsführer der alkus AG.

SOLID Blog

Warum ich wirklich für Kunststoffschalungsplatten bin

Und warum Holz trotzdem ein fantastisches Material ist.

Blog Schalung

Während immer neue technische Innovationen das Bauen noch smarter und effizienter machen, arbeitet ein Großteil der schalenden Unternehmen mit einer Lösung, die im Grunde über 100 Jahre alt ist: Schalplatten aus Holz.

Und Holz ist ja auch ein prima Werkstoff. Holz ist günstig. Holz ist nachhaltig. Holz ist einfach toll: Architekten lieben Holz. Designer lieben Holz. Klimaschützer lieben Holz. Was kann man schon gegen Holz am Bau haben?

In diesem Beitrag möchte ich zeigen, warum ich Kunststoffplatten für den besseren Schalbelag halte. Und: natürlich können Sie meine Worte anzweifeln, weil ich durch meine berufliche Tätigkeit „vorbelastet“ bin. Lassen Sie uns trotzdem vier wichtige Punkte genauer betrachten.

Erstens: Anwendung und Haltbarkeit

Zugegeben, Holz hatte für die schalenden Betriebe lange Zeit Vorteile – zumindest gegenüber den einzig verfügbaren Alternativen aus Metall. Die Platten bestehen aus einem nachwachsenden Material, sind in der Anschaffung günstig und vielfältig einsetzbar. Das vergleichsweise geringe Gewicht macht den Transport und die Anwendung einfach. Holz lässt sich zudem sehr gut bearbeiten, also sägen oder nageln. Holzschalplatten sind außerdem relativ stabil – zumindest unter der Bedingung, dass sie nicht beschädigt und trocken gelagert werden. In der Praxis sieht das aber oft anders aus. Holz altert einfach schnell. Es ist empfindlich gegenüber Wasser und Chemikalien, was beim Betonbau unvermeidlich dazugehört, es quillt und schwindet, es delaminiert und bricht, mag keine Sonne, lässt sich schlecht im Freien lagern und so weiter. Reparieren lässt sich Holz auch schlecht, schon kleine Beschädigungen wie Kratzer machen die Platten anfällig.

Das bedeutet: Schalplatten aus Holz haben eine sehr begrenzte Lebensdauer. Wie die Praxis zeigt, sind für ein ansprechendes Ergebnis 50-70 Einsätze möglich, bei Sichtbeton mitunter nur fünf. Kunststoffe besitzen dagegen generell eine hohe Zähigkeit und brechen weniger leicht als andere Materialien. Sie „altern“ zwar ebenfalls durch Abbau oder Zerfall, jedoch nachweislich langsamer als Holz. Wasser und viele Chemikalien machen Kunststoffplatten ebenso wenig aus wie UV-Strahlung. Deswegen halten Kunststoffplatten wesentlich länger und lassen sich zudem leichter reinigen und besser reparieren. Moderne Kunststoffschalplatten lassen sich zudem genauso gut bearbeiten (z.B. nageln und sägen) wie Holz. Eine weitere Alternative sind Verbundplatten, also kunststoffbeschichtete Holzplatten. Hier setzt der Verschleißprozess etwas später ein als bei herkömmlichem Holzschalbelag, an die Einsatzzahlen von Vollkunststoffplatten kommen sie aber nicht heran.

Zweitens: Der Preis

Beim Anschaffungspreis sind Holzplatten zwar nach wie vor unschlagbar. Zum Preis einer Holzschalplatte ist keine Kunststoffplatte zu haben. Aber, wie bei jedem Wirtschaftsgut muss man auch hier die Gesamtlebensdauer betrachten. Wenn eine „günstige“ Holzplatte auf 50 Einsätze kommt, eine zwei- bis dreimal so teure Vollkunststoffplatte aber auf 500 Einsätze – dann muss man eigentlich gar nicht anfangen zu rechnen. Doch nicht nur die Materialkosten sind aus wirtschaftlicher Sicht bedeutsam. Gerade die ständigen Plattenwechsel kosten den Bauunternehmer Zeit und Geld. Was kostet zehnmal ein- und ausplatten? An Arbeitszeit? An nicht genutzten Rahmen, die herumstehen und auf den Schalhautwechsel warten? Und, was oft vergessen wird: Auch die Entsorgung der ständig aussortierten Platten versursacht Kosten.

Drittens: Die Umwelt

Holz ist ein nachwachsender Rohstoff, Kunststoff wird aus Erdöl hergestellt, einem Stoffgemisch, dessen Vorkommnisse endlich sind. Holz ist biologisch abbaubar, Kunststoffe zersetzen sich nur langsam und zerfallen dann in viele kleine Plastik-Teile, die im schlimmsten Fall die Meere verschmutzen. Auf den ersten Blick scheint der Umwelt-Punkt ganz klar an die Holzschalplatten zu gehen. Fakt ist aber: Holzschalplatten sind das Gegenteil von Biomüll. Betonschlämme haften an der Platte, Betontrennmittel und Silikon sind ins Holz eingedrungen. Folglich müssen die ausgedienten Platten größtenteils als Sonder- beziehungsweise Bauabfall entsorgt werden. Bei der üblichen Verbrennung von phenolharzbeschichteten Holzplatten entstehen außerdem giftige Dioxine. All das muss man vor dem Hintergrund sehen, dass die Platten nur wenige Einsätze lang halten. Für die Umwelt ist Holz in diesem Fall also ebenfalls keine gute Wahl. Kunststoffschalplatten halten hingegen sehr viel länger, gerade weil sie nicht so schnell verrotten. Theoretisch können die ausgedienten Platten aus Kunststoff zu 100 Prozent recycelt werden. Dazu werden sie geschreddert und eventuell vorhandene Verstärkungs-Materialien werden vom Plastik getrennt, welches wiederum eingeschmolzen wird.

Viertens: Das Betonierergebnis

Beim Betonschalen muss man immer auch das Ergebnis in den Blick nehmen. Viele Unternehmen schätzen Holzplatten für ihre hohe Wärmedämmfähigkeit und somit Schutz gegen eine zu schnelle Abkühlung. Manche setzen Holz auch wegen seiner Saugfähigkeit bevorzugt ein, um die Porenbildung zu reduzieren. So erhält man dann ein gleichmäßigeres, wenn auch weniger glattes, Oberflächenergebnis. Das Problem: Auch dieser Vorteil stimmt nur begrenzt, da die Holzplatte nach einigen Einsätzen kein Wasser mehr aufnehmen kann. Danach müssten die Platten theoretisch direkt wieder ersetzt werden, wodurch dem Bauunternehmer die erwähnten Kosten entstehen. Zudem kann die Saugfähigkeit auch ungewollte Effekte auf den Beton haben, Stichwort: Verdursten oder Absanden. Auch minderwertige Ergebnisse kosten am Ende Zeit und Geld. Zumal bei Holzschalbelag ohnehin durch UV-Strahlung, Betonwasser und Schalöl ein gewisses Risiko für Verfärbungen am Beton besteht. Insgesamt also keine guten Voraussetzungen, wenn etwa hochwertige Sichtbetonflächen gefordert sind. Auch hier sind Kunststoff-Alternativen im Vorteil.

Fazit: Holz ist ein fantastisches Material, aber für Schalungsplatten gibt es aus meiner Sicht bessere Alternativen.